Automatyzacja poprzez stabilizację

Współczesne wyzwania sektora spożywczego obejmują:

• presję finansową wynikającą ze wzrostu cen surowców oraz nośników energii,
• ograniczone możliwości przenoszenia rosnących kosztów na konsumenta końcowego,
• wyzwania związane ze wzrostem płac minimalnych oraz zaostrzaniem regulacji dotyczących pracy tymczasowej,
• spadek efektywności tradycyjnych metod nadzorowania rosnącego wolumenu produkcji,
• konieczność optymalizacji procesów oraz zwiększenia przepustowości w ramach istniejącej powierzchni produkcyjnej.

Niezbędne jest zatem pełne wykorzystanie dostępnych rezerw i oszczędności w ramach cyklu produkcyjnego.

Przykład 1: szybkie chłodzenie gorących produktów

• Oczekiwania klienta:
  • zwiększenie wydajności poprzez skrócenie czasu chłodzenia,
  • produkcja ryżu gotowanego w ilości 1000 kg/h, z docelową temperaturą na poziomie 20°C,
  • ryż dedykowany do produkcji sushi.
• Zidentyfikowane wyzwania:
  • bardzo długi czas chłodzenia w chłodni po zakończeniu procesu gotowania,
  • wymóg zapewnienia dodatkowego wsparcia logistycznego, w tym transportu oraz magazynowania w warunkach chłodniczych,
  • generujący zapotrzebowanie na miejsce składowania,
  • pogorszenie parametrów jakościowych wyrobu wskutek powolnego obniżania temperatury (ryż traci pożądaną strukturę i staje się papkowaty).
• Nasze rozwiązanie:
  • zastosowanie tunelu chłodniczego wykorzystującego ciekły azot, wyposażonego w specjalną taśmę z tworzywa sztucznego (CRYO TUNNEL-FP1-P).
• Osiągnięte korzyści:
  • produkcja i chłodzenie ryżu odbywają się bezpośrednio na linii produkcyjnej (nie jest to odrębny proces),
  • redukcja kosztów operacyjnych poprzez wyeliminowanie zbędnego kroku w procesie produkcyjnym,
  • redukcja zapotrzebowania na przestrzeń do składowania, generująca realne oszczędności finansowe,
  • wyższa jakość wyrobu dzięki zachowaniu jego optymalnej struktury (ryż zachowuje puszystość i sypkość).
     

Przykład 2: utwardzanie produktów panierowanych lub marynowanych

• Oczekiwania klienta:
  • wykorzystanie chwytaka robotycznego do zautomatyzowania procesu operowaniem czy przenoszeniem kotletów w marynacie,
  • zapobieganie zanieczyszczeniu kolejnych urządzeń lub opakowań,
  • pełna automatyzacja procesu pakowania produktów mrożonych z naniesioną marynatą,
  • osiągnięcie przepustowości rzędu 1000 kg/h (co przekłada się na blisko 12 000 jednostek produktu).
• Zidentyfikowane wyzwania:
  • zabrudzenie i zapychanie taśmy przenośnika przez marynatę, co znacząco utrudnia utrzymanie czystości,
  • konieczność zachowania produktu nie całkowicie zamrożonego,
  • lepka konsystencja marynaty wymuszająca proces pakowania ręcznego.
• Nasze rozwiązanie:
  • zastosowanie technologii szybkiego schładzania i powierzchniowego zamrażania produktów w kompaktowym tunelu kriogenicznym.
• Osiągnięte korzyści:
  • wdrożenie systemu chwytaków próżniowych umożliwiających zautomatyzowane pakowanie wyrobów,
  • całkowite zautomatyzowanie cyklu i wyeliminowanie zadań wykonywanych ręcznie.
     

Przykład 3: utwardzanie produktów panierowanych lub marynowanych

• Oczekiwania klienta:
  • eliminacja ryzyka kontaminacji marynatą rybną w końcowej sekcji tunelu spiralnego (taśma o długości 80 m).
• Zidentyfikowane wyzwania:
  • blokowanie taśmociągu przez zalegającą marynatę, co utrudnia zachowanie procedur sanitarnych,
  • pociąga to za sobą konieczność przeprowadzenia czyszczenia przed każdorazową zmianą asortymentu.
• Nasze rozwiązanie:
  • zastosowanie technologii zamrażania powierzchniowego produktów w kompaktowym tunelu kriogenicznym (CRYO TUNNEL-FP1-P) w bardzo krótkim czasie.
• Osiągnięte korzyści:
  • istotne ograniczenie częstotliwości mycia tunelu spiralnego,
  • wyraźne przyspieszenie procesów związanych ze zmianą asortymentu.
     

Przykład 4: podniesienie poziomu trwałości lub odporności wyrobów na odkształcenia mechaniczne

• Oczekiwania klienta:
  • wolumen produkcyjny klienta: 12 500 spodów do pizzy na godzinę,
  • brak możliwości obróbki termicznej (wstępnego wypiekania) ze względu na wymogi jakościowe.
• Zidentyfikowane wyzwania:
  • zachowanie struktury (brak deformacji) podczas etapu aplikacji dodatków.
• Nasze rozwiązanie:
  • zastosowanie technologii kriogenicznej z wykorzystaniem ciekłego azotu bezpośrednio po wykrojeniu, co umożliwia utwardzenie spodów do pizzy w zaledwie 35 sekund i zachowanie ich stabilnej formy przez co najmniej 2 minuty,
  • zastosowanie kompaktowego tunelu kriogenicznego (CRYO TUNNEL-FP1-P) w celu stabilizacji spodów do pizzy w niezwykle krótkim czasie.
• Osiągnięte korzyści:
  • optymalizacja procesów logistycznych i obsługi wyrobów dzięki ich utwardzeniu,
  • ograniczenie ilości generowanych odpadów z opakowań.
     

Przykład 5: separacja asortymentu w technologii mrożenia IQF (Indywidualne Szybkie Zamrażanie)

• Oczekiwania klienta:
  • precyzyjne, w pełni zautomatyzowane porcjowanie (z dokładnością do 1 g) luźnych fragmentów mięsa (kurczak, tuńczyk) w produkcji karm dla zwierząt,
  • osiągnięcie poziomu wydajności pakowania: 840 kg wyrobu na godzinę.
• Zidentyfikowane wyzwania:
  • utrzymanie sypkiej formy produktu podczas dozowania i napełniania w celu wyeliminowania problemu sklejania się surowca,
  • zapobieganie przywieraniu luźnych elementów do powierzchni taśmy,
  • konieczność ręcznego konfekcjonowania towaru, wynikająca z jego lepkiej tekstury.
• Nasze rozwiązanie:
  • zastosowanie technologii kriogenicznej z wykorzystaniem ciekłego azotu, zapewniającej pełne przemrożenie wyrobu i eliminację problemu zbrylania się surowca na etapach dalszego przetwarzania.
• Osiągnięte korzyści:
  • całkowite zautomatyzowanie procesu ważenia i pakowania produktu, umożliwiające rezygnację z prac manualnych,
  • usprawnienie procesu mycia poprzez ograniczenie ilości osadów produktowych.